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Autor: Francisco Gil Vilda

20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab)

20 ejemplos de derroches en el laboratorio (Lean Lab)

En este artículo te mostraremos más de 20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab).  A partir de la detección de los derroches podrás comenzar a aplicar el Lean Lab (Lean en Laboratorios ) y mejorar tus procesos.

Y aunque en un laboratorio no hay un proceso productivo de ensamblaje de piezas, envasado o un servicio específico, los 8 derroches están igualmente, sólo es cuestión de aprender a “verlos” para eliminarlos o minimizarlos. El Sistema Lean Manufacturing es perfectamente adaptable al Lean Lab, es decir: Lean en Laboratorios.

Derroches en un laboratorio

Sobreproducción

  • Exceso de consumo de reactivos, patrones y productos para la preparación de soluciones excesivamente grandes cuando se usará una pequeña parte.
  • Exceso de productos que tardarán en consumirse e incluso pueden caducar, esto provoca un consumo de espacio innecesario y un gasto extra en la compra de cantidades elevadas.
  • Información adicional que se envía al Cliente sin que la haya pedido y que no aporte valor puede provocar confusión en los informes y demora en el tiempo de entrega.

Stock

Un exceso de inventario provoca en primer lugar mayor ocupación del espacio en el laboratorio que podría destinarse a otros fines más interesantes ya que el m2 de un laboratorio tiene un elevado coste. Y por otro lado provoca gastos  innecesarios en la compra de material.

  • Un ejemplo claro es almacenar muchas soluciones tampón con el riesgo de que estén caducadas en el momento de ser utilizadas.

Por lo tanto factores a tener en cuenta para dimensionar correctamente el inventario de un determinado producto es el consumo periódico, su caducidad, espacio que ocupa en el laboratorio y el plazo de entrega desde la petición de la orden. Con la herramienta Kanban del Sistema Lean Manufacturing se puede dimensionar correctamente el stock de un laboratorio.

Rechazos y retoques

  • El pesaje de sustancias es un punto crítico en cualquier laboratorio y si los instrumentos no están en las condiciones óptimas de utilización o las personas que los utilizan no tienen la formación adecuada puede provocar muchos errores que no se detectan hasta el final del proceso.  

En las balanzas de precisión es importante:

  • Evitar corrientes de aire.
  • Encender extractor si es necesario.
  • La limpieza para evitar errores de pesaje y evitar contaminación cruzada.
  • La deriva del instrumento, cuánto tiempo es necesario que esté la muestra en la balanza hasta que es estable la medida.
  • Temperatura de la muestra y la temperatura ambiental pueden provocar corrientes de aire que hagan variar la medida.
  • En el densímetro: Introducción de muestra con burbujas de aire provoca valores incorrectos.
  • Limpieza y mantenimiento de equipos: La falta de un estándar de limpieza o mantenimiento provoca que los sensores envíen datos erróneos y por lo tanto se tengan que realizar de nuevo las medidas.
    • Las consecuencias de los continuos defectos y errores provocan costes adicionales, saturación de los equipos limitando la capacidad disponible y retrasos en la entrega al Cliente.
  • Colocación correcta de los tubos en la centrifugadora: equilibrado para evitar daños al rotor y rotura de los tubos

Movimientos innecesarios

En este punto es importante tener en cuenta cuánto tiempo dedican las personas a moverse por las instalaciones de un laboratorio. A veces hemos llegado a contabilizar 1 ó 2 km al día.  Sin duda los movimientos de las personas no aportan valor añadido en las actividades de un laboratorio.

  • No tener todo el material preparado antes de iniciar la operativa y son necesarios varios viajes a puntos distintos de las instalaciones para agrupar todo el material necesario.
  • Material de limpieza no accesible o muy alejado del puesto de trabajo.
  • Instrumentos no agrupados para realizar tareas repetitivas. No se ha calculado la saturación de trabajo de ciertos instrumentos y podrían estar dedicados al 100% a una única tarea y por lo tanto se podrían agrupar.
  • Balanzas sensibles en salas muy alejadas.

Tareas innecesarias

En los procesos puede haber un exceso de repeticiones por no utilizar el instrumental adecuado o generar un exceso de información que no aporta valor añadido al Cliente.

  • Repeticiones de pesaje por no utilizar la balanza de adecuada precisión.
  • Controles redundantes y no exigidos por la normativa. Hay que cuestionar si hay exceso de controles o están bien situados dentro del proceso.

Tiempo de espera

Los tiempos de espera provocan en general menor capacidad de procesamiento y utilización de las instalaciones.

  • Colas para realizar una pesada a determinadas horas debido a que no hay una sincronización de los trabajos.
  • Continuas limpiezas de las balanzas al no utilizar un papel de pesaje adecuado.
  • Aire en el tubo del HPLC provoca que no circule el producto y se tenga que volver a purgar. O hay viales de otra prueba en su interior y se han extraer.
  • Falta de reactivos, disolventes, patrones, etc. en el momento de iniciar el análisis provocan retardos en el inicio del análisis.
  • Tiempo excesivo en la manipulación de los tubos para introducirlos en el evaporador.

Transporte

La rotura de stocks en reactivos, patrones, disolventes u otro material puede provocar retrasos y/o se realizan transportes urgentes que consumen recursos.

Espero que estos más de 20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab) te ayuden a ver con otros ojos los procesos del laboratorio y puedas mejorar la productividad.

Puedes contactar con nosotros para ayudarte en conseguir mejoras en tus laboratorios.

Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
    Administration

    Flujo de información rápido y eficiente.

  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
    LAB

    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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Manuales de Lean Manufacturing

¿Quieres comenzar a implementar algunas Herramientas del LEAN MANUFACTURING pero no sabés cómo? ¿No encuentras suficiente documentación sencilla, práctica, con ejemplos reales?

Aprovecha a conocer nuestros manuales y sumérgete en el mundo LEAN. ¡Comienza tu propia transformación LEAN! 

  • 5S Manual Práctico. Cómo crear un entorno cómodo y productivo. Metodología paso a paso y abundantes imágenes de casos reales.
  • SMED Manual Práctico: es una de las herramientas clave del Lean Manufacturing para mejorar la flexibilidad de una instalación, entendida como su capacidad para producir en series cortas y variadas.
  • MILKRUN Manual Práctico: Milkrun es la herramientas clave de la Logística Lean para optimizar el aprovisionamiento en series cortas y variadas. Es una potente metodología, fácil de aplicar metódicamente, que permite establecer ciclos estándar de aprovisionamiento a líneas de producción y calcular los recursos necesarios para ello. Todo ello optimizando la productividad de las células de fabricación a las que sirve y la propia productividad logística.

Os dejamos un link donde podéis conseguirlos. ¡¡¡ Que los disfruteis !!!

Manuales de Link Manufacturing by Leanbox

Manuales de Lean Manufactuing
Manuales de Lean Manufacturing

Exemplos de gestão visual no Lean Manufacturing

Gestão Visual no Lean Manufacturing: Benefícios e Aplicações

A gestão visual é uma técnica amplamente utilizada no Lean Manufacturing, sendo crucial para a eficácia das operações e a eficiência dos processos. Esta abordagem facilita a comunicação e a identificação de problemas, contribuindo para um ambiente de trabalho mais organizado e produtivo. A seguir, exploraremos como a gestão visual pode ser implementada e os benefícios que oferece.

O Que é a Gestão Visual?

A gestão visual no contexto do Lean Manufacturing serve para que as pessoas possam:

  • Identificar elementos e materiais em falta e prever a sua reposição.
  • Identificar as posições corretas das ferramentas.
  • Padronizar os postos de trabalho.

Exemplos de Gestão Visual no Lean Manufacturing

  1. Quadros Kanban:
    • Utilizados para gerir o fluxo de trabalho e controlar o inventário.
    • Mostram claramente o estado das tarefas e do inventário, permitindo aos trabalhadores ver facilmente o que necessita de atenção.
  2. Andon:
    • Um sistema de sinalização que alerta os supervisores e trabalhadores sobre problemas na linha de produção.
    • Quando é detetado um problema, ativa-se um sinal visual (como uma luz ou um painel) que indica a necessidade de intervenção imediata.
  3. 5S:
    • Uma metodologia que utiliza sinais visuais para organizar o espaço de trabalho e manter a limpeza e a ordem.
    • Etiquetas, marcadores no chão e painéis de ferramentas são exemplos de ferramentas visuais usadas no 5S.
  4. Gráficos de Desempenho:
    • Painéis que mostram dados-chave de desempenho, como a produção diária, a taxa de defeitos e outros indicadores de desempenho.
    • Estes gráficos ajudam as equipas a monitorizar o seu progresso e a tomar decisões informadas.
  5. Mapas de Fluxo de Valor (VSM):
    • Diagramas que mostram o fluxo de materiais e informação através do processo de produção.
    • Os VSM ajudam a identificar ineficiências e oportunidades de melhoria.
  6. Etiquetas de Inventário:
    • Etiquetas codificadas por cores ou com códigos de barras que indicam o estado do inventário, como a quantidade disponível, o nível de reposição e a localização no armazém.
  7. Indicadores de Segurança:
    • Sinais visuais que indicam os equipamentos de proteção individual (EPI) necessários, as rotas de evacuação e os procedimentos de segurança.
    • Estes indicadores ajudam a manter um ambiente de trabalho seguro.
  8. Painéis de Tarefas:
    • Quadros que desdobram as tarefas em passos mais pequenos e mostram o progresso de cada tarefa.
    • Estes painéis facilitam a coordenação e asseguram que todos os membros da equipa estão cientes do que é necessário fazer.

Benefícios da Gestão Visual

  1. Ambiente de Trabalho Limpo e Seguro:
    • A gestão visual contribui para um ambiente de trabalho mais organizado e seguro, minimizando os riscos de acidentes e melhorando a ergonomia.
  2. Melhoria da Produtividade:
    • Ao aumentar a eficácia no trabalho, a gestão visual reduz o tempo gasto na procura de ferramentas e materiais, aumentando a produtividade geral.
  3. Melhoria da Qualidade:
    • Eliminando as causas que provocam a não-qualidade, a gestão visual assegura que os produtos são fabricados corretamente desde a primeira vez.
  4. Melhoria da Imagem:
    • Um ambiente de trabalho bem organizado e visualmente apelativo transmite uma imagem profissional e de competência, tanto para clientes como para colaboradores.
  5. Envolvimento dos Colaboradores:
    • A gestão visual envolve os colaboradores na definição dos seus postos de trabalho, promovendo um sentido de propriedade e responsabilidade.
  6. Homogeneidade de Resultados:
    • Através da padronização, a gestão visual garante que os processos são seguidos de forma consistente, resultando em produtos de qualidade uniforme.

Conclusão

A gestão visual é uma componente vital do Lean Manufacturing, proporcionando benefícios significativos em termos de segurança, produtividade, qualidade e envolvimento dos colaboradores. Implementar técnicas de gestão visual pode transformar a maneira como uma organização opera, resultando em melhorias contínuas e sustentáveis.

Se pretende melhorar a eficiência e a eficácia na sua organização, considere a implementação de gestão visual como parte da sua estratégia de Lean Manufacturing.

Cómo mejorar la productividad en mi empresa

Todos nuestros Clientes se preguntan “cómo mejorar la productividad de mi empresa “ por eso en este artículo te voy a explicar cómo identificar que tipo de proceso productivo tienes en tu empresa.

Hace unos días, hablando con un Cliente que ha realizado en el último año un cambio muy importante en su Sistema Productivo, me hizo la siguiente reflexión:

“Éramos conscientes que teníamos que cambiar el Sistema Productivo, pero… ¿Cómo sería el nuevo?¿Cómo hacerlo? ¿Cuáles serían los primeros pasos…? “

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Visita a Nifco, un ejemplo de Lean Manufacturing

EMPRESA NIFCO, UN EJEMPLO DE IMPLEMENTACIÓN DEL  LEAN MANUFACTURING

El pasado mes de Septiembre visitamos la empresa Nifco, que es un claro ejemplo de implementación del Sistema Lean Manufacturing.

En la visita nos acompañaron los equipos de trabajo de Plasticband y Calmell donde estamos desarrollando proyectos de Lean Manufacturing. 

Nifco es un claro ejemplo de transformación Lean y de cómo fomentan desde todos los niveles de la empresa la mejora continua. Han implementado buena parte de las herramientas del Lean Manufacturing poniendo en el centro de la mejora continua la satisfacción de las personas.

Agradecer la atención recibida por porte de Javier Penelo Riva (Director de Mejora Continua) durante toda la visita y las explicaciones nos dió. . También agradecer la atención recibida por parte de Albert López  (Director General de Nifco Products) y Joan Marc Estupiñà ( Continuous Improvement Engineer) que respondieron a todas nuestras preguntas e inquietudes.

 

Nifco, ejemplo de Lean Manufacturing

Cómo diseñar layout con U-shapes en Biotech y Pharma para aumentar la productividad

Jornada de formación: Cómo diseñar layout con U-shapes en Biotech y Pharma para aumentar la productividad.

Diseño de layout en U-shape Lean Biotech pharma
Diseño de layout en U-shape Lean Biotech pharma

Enfoque:

La Jordana-Taller (8 horas) tendrá como hilo conductor el Juego de simulación físico La Fábrica de Píldoras ©, donde los participantes descubren y aplican los conceptos Lean para transformar un flujo “push” en un flujo “pull” basado en U-shapes. Mediremos la mejora de la productividad, el plazo de entrega y la satisfacción final del cliente.

Las U-shapes son una forma de organizar el flujo de producto (o servicio) que busca la máxima rapidez de proceso, con los mínimos movimientos del producto y la persona. Para ello se agrupa los instrumentos o máquinas en células de trabajo con un flujo lo más cercano posible al “uno a uno”.

Adicionalmente durante la sesión se presentará un caso real de aplicación de las U-shapes en Laboratorio de Análisis.

A quién va dirigido:

Dirigida a personas con conocimientos básicos previos que estén interesadas en aprender la metodología de  U-shapes para aplicarla en entorno de laboratorio o producción (o ambos).

Objetivos:

El objetivo del workshop es aprender a aplicar correctamente la herramienta U-shapes tanto en un entorno de Laboratorio de Análisis, de fabricación de producto pharma o una combinación de ambos. Cómo diseñar layout con U-shapes en Biotech y Pharma.

Precio de inscripción: 350 €/persona

Para Inscripciones contactar a través de:

info@leanbox.es

Telf: 626036973

Jornadas de formación

Programa de la jornada: (de 9:00 a 18:00 horas)

Incluidos Café y comida networking

Cómo diseñar  layout en U-shapes en Pharma y Biotech para aumentar la productividad

La Jornada-Taller tendrá como hilo conductor el Juego de simulación físico La Fábrica de Píldoras ©, donde los participantes descubren y aplican los conceptos Lean para transformar un flujo “push” en un flujo “pull” basado en U-shapes. Mediremos la mejora de la productividad, el plazo de entrega y la satisfacción final del cliente.

Introducción histórica: el origen del Lean y la herramienta U-shapes
Nacimiento y evolución del Lean desde el Sistema de Producción Toyota hasta la Industria 4.0.

Derroche y valor añadido
Aprende a ver los derroches más habituales de las organizaciones.

La fábrica de Píldoras. Ronda 1.
Experimenta con una situación cuasi-real y mide los resultados.

Producción celular ¿Qué es?
Conceptos de producción celular y flujo uno a uno. Cómo empezar a aplicar la herramienta.

Diseño hacia atrás
Método de diseño Lean para definir una planta focalizada en el Valor Añadido.

Diseño de una solución celular. Metodología
Metodología de diseño general de una Célula de Producción desde el Takt Time del cliente. Tiempo de ensamblaje, equilibrado y layout.

La fábrica de Píldoras. Ronda 2.
Aplica lo aprendido inmediatamente.

Caso Real: Aplicación de diseño de U-shapes en entorno de laboratorio de análisis.

Mesa redonda y orientación para tu caso particular.

Conclusiones de la jornada.

Fin de la jornada

Cómo aplicar el Sistema Lean en Biotech y Pharma

Jornada de Formación: Cómo aplicar el Sistema Lean en Biotech y Pharma para aumentar la productividad

Enfoque:

Jornada de formación (8 horas) en el Sistema Lean dirigida a personas sin conocimientos previos, que estén interesadas en aprender la metodología Lean  (conceptos y herramientas)  para después aplicarlos en entornos de Biotech y Pharma.

El Workshop tendrá como hilo conductor el juego La aspirina y el paracetamol, donde los participantes podrán ir aplicando los conceptos y herramientas del Sistema Lean y comprobar cómo mejoran la producción y la satisfacción final del cliente. El juego simula una cadena de suministro, desde el proveedor, pasando por el envasado de los productos, hasta llegar al cliente final en una farmacia. El objetivo del juego es que los participantes asimilen rápidamente los conceptos expuestos.

A quién va dirigido:

Dirigida a personas que estén interesadas en aprender como es el Sistema Lean y cómo aplicarlo en ambiente de Pharma y Biotech.

Objetivos:

El objetivo del workshop es  aprender los principios del Sistema Lean y cómo aplicar sus herramientas  para asegurar su continuidad y mejora continua.

Beneficios directos de la aplicación del Sistema Lean:

  • Aumenta la productividad humana y bienes de equipo.
  • Mejora el plazo de entrega al Cliente (interno o externo).
  • Mejora la calidad y seguridad.

Fecha, Lugar y horario

  • Jueves 7 de Marzo
  • Horario de 9:00 a 18:00 h
  • Lugar: Parc Cientific de Barcelona
  • Carrer de Baldiri Reixac, 4-8 Torre I, 08028 Barcelona

Precio de inscripción: 350 €/persona

Para Inscripciones contactar a través de:

info@leanbox.es

Telf: 93 6116356 / 626036973

En la página web de Leanbox

Jornadas de formación

 

Programa de la jornada: (de 9:00 a 18:00 horas)

 Incluidos Café y comida networking

Cómo aplicar el Sistema Lean en Pharma y Biotech para aumentar la productividad

El Workshop tendrá como hilo conductor el juego La Aspirina y el Paracetamol, donde los participantes podrán ir aplicando los conceptos y herramientas del Sistema Lean y comprobar cómo mejoran la productividad y la satisfacción final del cliente. El juego simula una cadena de suministro, desde el proveedor, pasando por el envasado de los productos, hasta llegar al cliente final en una farmacia. El objetivo del juego es que los participantes asimilen rápidamente los conceptos expuestos.

Introducción histórica: el origen del Lean.

Desde su origen en Japón en los años 50 hasta la Industria 4.0 de nuestros días.

Derroche y valor añadido. (en Pharma y Biotech)

Aprender a ver los despilfarros de los procesos productivos con ejemplos para que los participantes puedan aplicarlo.

Primera ronda del juego

Kaizen
Concepto japonés que significa “mejora continua”. Como se aplica en la empresa, el cambio cultural que implica y sus ventajas.

Calidad en la Fuente

Integrar la calidad en el proceso de producción para asegurar el Cero Defectos en el cliente.

Pull vs Push

Diferencia entre flujo empujado y tirado. Pasar de fabricación de grandes lotes a pequeños lotes. Conseguir más flexibilidad en la fabricación para reducir los plazos de entrega.

Segunda ronda del juego

Cómo aplicar las herramientas del Sistema Lean en Pharma y Biotech

VSM, 5S, Kanban, SMED, TPM, Producción Celular, Milkrun.

La importancia de las personas

El Lean Manufacturing no es sólo un método con unas herramientas, sino, un proceso donde intervienen las personas muy activamente para lograr un cambio cultural en la empresa.

Mesa redonda: orientación para tu caso particular.

Conclusiones de la jornada.

Fin de la jornada

Formacion Lean en Biotech y Pharma Leanbox

Cómo aumentar la productividad con células de producción

Cómo aumentar la productividad con células de producción

Os vamos a presentar un caso de éxito de cómo aumentar la productividad con células de producción.  Durante el 2017-2018  el equipo de ingenieros de Leanbox ha conseguido un significativo aumento de la productividad aplicando la herramienta de Producción Celular en ITC (Dosing Punps).

ITC es una empresa especializada en el diseño y fabricación de bombas dosificadoras para tratamiento de aguas y procesos industriales. Es una empresa consolidada en el mercado con 25 años de historia y a la vanguardia en el diseño, control de bombas y análisis de datos a través de la “nube”.

Cuando contactaron con Leanbox buscaban aumentar la productividad humana en la fabricación optimizando el espacio dedicado.

PROPUESTA PARA EL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

Después de la primera recopilación de datos y su posterior análisis, el equipo de Leanbox propuso diseñar una célula en “U” para mejorar la productividad en la fabricación de las principales familias de productos.

¿Qué significa una célula de producción en “U”? Es muy simple, es fabricar unidad a unidad eliminando todos los derroches (movimientos innecesarios, reducir stocks intermedios de bombas en fabricación y stocks de materia prima).

Beneficios

  • Fabricación a ritmo de consumo de nuestros Clientes.
  • Reducción del plazo de entrega.
  • Rápida detección de defectos o errores.
  • Optimización de la productividad humana.
  • Mejora de la ergonomía del puesto de trabajo.
  • Optimización de la productividad del espacio.

Características físicas

  • Ideal para ensamblajes manuales.
  • Fabricación de una a una.
  • Agrupación de máquinas y puestos de trabajo para fabricar varios productos de una misma familia.
  • Espacio diáfano donde los operarios están muy cerca y esto favorece la comunicación.
  • Las operaciones de ensamblaje se realizan en el interior, donde sólo están las personas.
  • Reaprovisionamiento de materia prima por la zona exterior con estanterías dinámicas.

Resultados

Es importante destacar que  el equipo interno de ITC hizo un gran esfuerzo para adaptar su Sistema productivo al nuevo Sistema basado en la célula de producción del Lean Maufacturing. A la vez se mudaron a otra nave con instalaciones más modernas y mejor adaptadas a sus necesidades.

CÓMO SE CONSIGUE EL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

El primer desafío técnico fue diseñar la célula para las dos principales familias de productos con la posibilidad de que en la célula hubiese la mayor parte de variantes de los productos. Este requisito implicaba determinar hasta el 90% de referencias posibles y determinar qué cantidad de materia prima debe de haber sin que las dimensiones de la célula  de producción creciese de forma desmesurada. Esto se soluciona mediante la implementación de un Kanban tipo doble cubeta para el suministro y un suministro ciclado de dos a cuatro  veces diarias, según el consumo de materiales.

Para la distribución de los materiales en la célula, el personal de ITC colaboró activamente en su distribución ubicándolos en diferentes alturas en función de la frecuencia con que se utilizaba y el peso de las piezas. Para que su postura y movimientos fuesen lo más ergonómicos posibles.

Todo este tipo de proyectos técnicos tienen asociados un proyecto humano, en el que las personas deben adaptarse al nuevo Sistema Productivo e interiorizarlo. Nuestra experiencia nos dice que un proyecto técnico como la implementación de una célula de producción no tiene éxito si no va acompañado de un proyecto humano en el que se fomenten y se desarrollen las nuevas capacidades y habilidades del equipo de trabajo que estará pilotando la célula.

Actualmente el equipo interno de ITC continúa con la mejora continua guiado por el equipo de Leanbox para consolidar la nueva forma de trabajar. En esta  etapa el equipo interno de ITC está formándose en la gestión de la célula de producción para mantener y aumentar su productividad aplicando seguimiento e interpretación de los KPIs, técnicas de resolución de problemas (5 why’s e Ishikawa) y liderazgo del equipo.

Equipo de Leanbox que ha intervenido en el proyecto:

  • Francisco Gil (Director Técnico)
  • Javier Franco (Gestor del Proyecto)
  • Enrique Luengo (Ejecutor y colíder del proyecto)
  • Aylén Giantomasi (Ejecutora y colíder del proyecto)
Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
    Administration

    Flujo de información rápido y eficiente.

  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
    LAB

    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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Producción Celular en Barcelona Activa

El Equipo del programa BARCELONA INDÚSTRIA URBANA de Barcelona Activa que ha participado en la sesión Organització d’una planta industrial aplicant l’eina Producció Cel·lular de Lean Manufacturing, nos muestra su magnífica planta de producción de aviones de papel.

Ha sido una estupenda experiencia de aprendizaje e intercambio de conocimiento entre diferentes perfiles profesionales de diferentes sectores.

Hemos experimentado lo que es la Producción Celular, el “one piece flow”, cómo diseñar una Célula de Producción desde cero y los resultados que podemos esperar: reducción del Lead Time, aumento de la productividad humana y reducción del espacio industrial ocupado.

De paso nos hemos asomado a otras herramientas: Value Stream Mapping, PDCA, 5S, Kanban e incluso un poco de TPM.

Todos hemos salido con alguna idea que aplicar en nuestro día a día para mejorar las fábricas en las que trabajamos y con muchas ganas de aplicar lo aprendido.

Queremos tomar la iniciativa para motivar a los participantes a que prueben lo aprendido y compartan en este pequeño foro sus experiencias y resultados.

¡Esperamos vuestras aportaciones!

 

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