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10 VANTAGENS DE APLICAR A MELHORIA CONTÍNUA LEAN NOS LABORATÓRIOS

Podes aplicar a melhoria contínua nos laboratórios para aumentar a eficiência? A resposta é definitivamente afirmativa.

Neste artigo, vamos mostrar-te as 10 vantagens de aplicar a melhoria contínua Lean nos laboratórios (Kaizen).

Apesar das óbvias diferenças entre os ambientes de produção e laboratório, a melhoria contínua é perfeitamente aplicável num ambiente laboratorial com o objetivo de aumentar a produtividade e melhorar a eficiência. Para isso, deves focar-te na eliminação ou minimização das atividades que não acrescentam valor. A ideia é “fazer mais com menos”.

As vantagens da aplicação da melhoria contínua podem ser inúmeras e os resultados percebidos rapidamente mostram que os processos laboratoriais estão mais definidos, estruturados e padronizados para alcançar um desempenho mais consistente e previsível no laboratório. Ou seja, reduzes a variabilidade e, consequentemente, podes programar as diferentes tarefas e trabalhos de forma mais eficiente.

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Cómo aplicar la mejora continua en un laboratorio

Cómo aplicar la mejora continua en un laboratorio

Antes de comenzar con la mejora continua, primero has de identificar los derroches dentro del laboratorio o los que pueda haber en el área productiva. Para ello es necesario que cambies la perspectiva de ver los flujos de los procesos operativos para poder identificar los derroches.

Aunque antes de identificar los derroches has de distinguir el significado de lo contrario a un derroche: ¿Qué es el valor añadido?

Desde el punto de vista del Lean Lab, el valor añadido  es aquello que hace avanzar la muestra o prestación del servicio hacia su resultado final (con las características que el cliente requiere).

Y por lo tanto derroche es todo aquello que no aporta valor añadido, es decir no aporta ninguna funcionalidad al resultado o servicio que el cliente ha comprado. O dicho de otra forma, todo aquel recurso que empleamos de más de lo estrictamente necesario para obtener los resultados por los que el cliente paga.

Entonces… ¿Cómo aplicar la mejora continua en un labortorio?

En donde no hay un proceso productivo como puede ser la fabricación de un producto o una línea de montaje, ¿se pueden identificar los derroches? La respuesta es afirmativa y siguiendo el acrónico DOWNTIME (tiempo de inactividad) os los vamos a describir:

Los 8 derroches en los laboratorios

  • Defects (Defectos). Los productos/servicios con defectos provocan tareas de corrección o retrabajos que consumen materiales, mano de obra para procesar o atender quejas.
  • Overproduction (sobreproducción). Hacer trabajos extra sobre los productos o añadir resultados adicionales no solicitados por los clientes. Esto provoca utilización de recursos que son necesarios para otros fines. Implican más materiales, mano de obra, tiempo, gasto financiero y espacio de almacenaje.
  • Waiting (Tiempo de espera). Procesos estancados o inactivos. La espera es el tiempo, durante la realización del proceso productivo, en el que no se añade valor. Las causas pueden ser personas o instrumentos esperando a que finalice otro instrumento, rotura de stock, tiempo de validación de lotes, inspección de calidad, diferentes velocidades de procesos (cuellos de botella).
  • Non utilized talent (la no implicación de los empleados o desaprovechamiento del talento humano). Si no se aprovechan las diferentes capacidades de las personas, o su experiencia o no reciben la formación adecuada o la comunicación es deficiente, difícilmente la empresa podrá ser más eficiente.
  • Transport (Transporte). El transporte de materiales o documentos no aporta valor al producto o servicio y además consume recursos de mano de obra, materiales y espacio.
  • Inventory (inventario). Tener un stock elevado de materia prima o stock elevado intermedio provoca mayor espacio necesario para almacenar, incremento de costes de manipulación innecesarios y oculta deficiencias en los procesos. Y por otro lado puede haber caducidad de productos y daños por la excesiva manipulación.
  • Motion (movimientos innecesarios). Este derroche aparece cuando las personas o equipamientos se desplazan para realizar el proceso. Personas bajando, subiendo, buscando instrumentos, reactivos, herramientas o documentos. Ninguna de estas acciones aporta valor añadido al producto o servicio.
  • Extra processing (retrabajos). Rectificaciones de productos con defectos o documentos no correctamente rellenados que provocan errores e insatisfacción del Cliente.
Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
    Administration

    Flujo de información rápido y eficiente.

  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
    LAB

    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab)

20 ejemplos de derroches en el laboratorio (Lean Lab)

En este artículo te mostraremos más de 20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab).  A partir de la detección de los derroches podrás comenzar a aplicar el Lean Lab (Lean en Laboratorios ) y mejorar tus procesos.

Y aunque en un laboratorio no hay un proceso productivo de ensamblaje de piezas, envasado o un servicio específico, los 8 derroches están igualmente, sólo es cuestión de aprender a “verlos” para eliminarlos o minimizarlos. El Sistema Lean Manufacturing es perfectamente adaptable al Lean Lab, es decir: Lean en Laboratorios.

Derroches en un laboratorio

Sobreproducción

  • Exceso de consumo de reactivos, patrones y productos para la preparación de soluciones excesivamente grandes cuando se usará una pequeña parte.
  • Exceso de productos que tardarán en consumirse e incluso pueden caducar, esto provoca un consumo de espacio innecesario y un gasto extra en la compra de cantidades elevadas.
  • Información adicional que se envía al Cliente sin que la haya pedido y que no aporte valor puede provocar confusión en los informes y demora en el tiempo de entrega.

Stock

Un exceso de inventario provoca en primer lugar mayor ocupación del espacio en el laboratorio que podría destinarse a otros fines más interesantes ya que el m2 de un laboratorio tiene un elevado coste. Y por otro lado provoca gastos  innecesarios en la compra de material.

  • Un ejemplo claro es almacenar muchas soluciones tampón con el riesgo de que estén caducadas en el momento de ser utilizadas.

Por lo tanto factores a tener en cuenta para dimensionar correctamente el inventario de un determinado producto es el consumo periódico, su caducidad, espacio que ocupa en el laboratorio y el plazo de entrega desde la petición de la orden. Con la herramienta Kanban del Sistema Lean Manufacturing se puede dimensionar correctamente el stock de un laboratorio.

Rechazos y retoques

  • El pesaje de sustancias es un punto crítico en cualquier laboratorio y si los instrumentos no están en las condiciones óptimas de utilización o las personas que los utilizan no tienen la formación adecuada puede provocar muchos errores que no se detectan hasta el final del proceso.  

En las balanzas de precisión es importante:

  • Evitar corrientes de aire.
  • Encender extractor si es necesario.
  • La limpieza para evitar errores de pesaje y evitar contaminación cruzada.
  • La deriva del instrumento, cuánto tiempo es necesario que esté la muestra en la balanza hasta que es estable la medida.
  • Temperatura de la muestra y la temperatura ambiental pueden provocar corrientes de aire que hagan variar la medida.
  • En el densímetro: Introducción de muestra con burbujas de aire provoca valores incorrectos.
  • Limpieza y mantenimiento de equipos: La falta de un estándar de limpieza o mantenimiento provoca que los sensores envíen datos erróneos y por lo tanto se tengan que realizar de nuevo las medidas.
    • Las consecuencias de los continuos defectos y errores provocan costes adicionales, saturación de los equipos limitando la capacidad disponible y retrasos en la entrega al Cliente.
  • Colocación correcta de los tubos en la centrifugadora: equilibrado para evitar daños al rotor y rotura de los tubos

Movimientos innecesarios

En este punto es importante tener en cuenta cuánto tiempo dedican las personas a moverse por las instalaciones de un laboratorio. A veces hemos llegado a contabilizar 1 ó 2 km al día.  Sin duda los movimientos de las personas no aportan valor añadido en las actividades de un laboratorio.

  • No tener todo el material preparado antes de iniciar la operativa y son necesarios varios viajes a puntos distintos de las instalaciones para agrupar todo el material necesario.
  • Material de limpieza no accesible o muy alejado del puesto de trabajo.
  • Instrumentos no agrupados para realizar tareas repetitivas. No se ha calculado la saturación de trabajo de ciertos instrumentos y podrían estar dedicados al 100% a una única tarea y por lo tanto se podrían agrupar.
  • Balanzas sensibles en salas muy alejadas.

Tareas innecesarias

En los procesos puede haber un exceso de repeticiones por no utilizar el instrumental adecuado o generar un exceso de información que no aporta valor añadido al Cliente.

  • Repeticiones de pesaje por no utilizar la balanza de adecuada precisión.
  • Controles redundantes y no exigidos por la normativa. Hay que cuestionar si hay exceso de controles o están bien situados dentro del proceso.

Tiempo de espera

Los tiempos de espera provocan en general menor capacidad de procesamiento y utilización de las instalaciones.

  • Colas para realizar una pesada a determinadas horas debido a que no hay una sincronización de los trabajos.
  • Continuas limpiezas de las balanzas al no utilizar un papel de pesaje adecuado.
  • Aire en el tubo del HPLC provoca que no circule el producto y se tenga que volver a purgar. O hay viales de otra prueba en su interior y se han extraer.
  • Falta de reactivos, disolventes, patrones, etc. en el momento de iniciar el análisis provocan retardos en el inicio del análisis.
  • Tiempo excesivo en la manipulación de los tubos para introducirlos en el evaporador.

Transporte

La rotura de stocks en reactivos, patrones, disolventes u otro material puede provocar retrasos y/o se realizan transportes urgentes que consumen recursos.

Espero que estos más de 20 ejemplos de derroches en laboratorios (Lean Lab) te ayuden a ver con otros ojos los procesos del laboratorio y puedas mejorar la productividad.

Puedes contactar con nosotros para ayudarte en conseguir mejoras en tus laboratorios.

Nuestros ámbitos de actuación
  • Lean
    Manufacturing

    Fábrica ágil, ordenada y competitiva.

  • Lean
    Logistics

    Logística eficiente para lotes cortos y variados.

  • Lean
    Administration

    Flujo de información rápido y eficiente.

  • Laboratorios rápidos, eficientes y compactos

    Lean
    LAB

    Laboratorio rápido, eficiente y compacto.

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Cómo diseñar layout con U-shapes en Biotech y Pharma para aumentar la productividad

Jornada de formación: Cómo diseñar layout con U-shapes en Biotech y Pharma para aumentar la productividad.

Diseño de layout en U-shape Lean Biotech pharma
Diseño de layout en U-shape Lean Biotech pharma

Enfoque:

La Jordana-Taller (8 horas) tendrá como hilo conductor el Juego de simulación físico La Fábrica de Píldoras ©, donde los participantes descubren y aplican los conceptos Lean para transformar un flujo “push” en un flujo “pull” basado en U-shapes. Mediremos la mejora de la productividad, el plazo de entrega y la satisfacción final del cliente.

Las U-shapes son una forma de organizar el flujo de producto (o servicio) que busca la máxima rapidez de proceso, con los mínimos movimientos del producto y la persona. Para ello se agrupa los instrumentos o máquinas en células de trabajo con un flujo lo más cercano posible al “uno a uno”.

Adicionalmente durante la sesión se presentará un caso real de aplicación de las U-shapes en Laboratorio de Análisis.

A quién va dirigido:

Dirigida a personas con conocimientos básicos previos que estén interesadas en aprender la metodología de  U-shapes para aplicarla en entorno de laboratorio o producción (o ambos).

Objetivos:

El objetivo del workshop es aprender a aplicar correctamente la herramienta U-shapes tanto en un entorno de Laboratorio de Análisis, de fabricación de producto pharma o una combinación de ambos. Cómo diseñar layout con U-shapes en Biotech y Pharma.

Precio de inscripción: 350 €/persona

Para Inscripciones contactar a través de:

info@leanbox.es

Telf: 626036973

Jornadas de formación

Programa de la jornada: (de 9:00 a 18:00 horas)

Incluidos Café y comida networking

Cómo diseñar  layout en U-shapes en Pharma y Biotech para aumentar la productividad

La Jornada-Taller tendrá como hilo conductor el Juego de simulación físico La Fábrica de Píldoras ©, donde los participantes descubren y aplican los conceptos Lean para transformar un flujo “push” en un flujo “pull” basado en U-shapes. Mediremos la mejora de la productividad, el plazo de entrega y la satisfacción final del cliente.

Introducción histórica: el origen del Lean y la herramienta U-shapes
Nacimiento y evolución del Lean desde el Sistema de Producción Toyota hasta la Industria 4.0.

Derroche y valor añadido
Aprende a ver los derroches más habituales de las organizaciones.

La fábrica de Píldoras. Ronda 1.
Experimenta con una situación cuasi-real y mide los resultados.

Producción celular ¿Qué es?
Conceptos de producción celular y flujo uno a uno. Cómo empezar a aplicar la herramienta.

Diseño hacia atrás
Método de diseño Lean para definir una planta focalizada en el Valor Añadido.

Diseño de una solución celular. Metodología
Metodología de diseño general de una Célula de Producción desde el Takt Time del cliente. Tiempo de ensamblaje, equilibrado y layout.

La fábrica de Píldoras. Ronda 2.
Aplica lo aprendido inmediatamente.

Caso Real: Aplicación de diseño de U-shapes en entorno de laboratorio de análisis.

Mesa redonda y orientación para tu caso particular.

Conclusiones de la jornada.

Fin de la jornada

Cómo aplicar el Sistema Lean en Biotech y Pharma

Jornada de Formación: Cómo aplicar el Sistema Lean en Biotech y Pharma para aumentar la productividad

Enfoque:

Jornada de formación (8 horas) en el Sistema Lean dirigida a personas sin conocimientos previos, que estén interesadas en aprender la metodología Lean  (conceptos y herramientas)  para después aplicarlos en entornos de Biotech y Pharma.

El Workshop tendrá como hilo conductor el juego La aspirina y el paracetamol, donde los participantes podrán ir aplicando los conceptos y herramientas del Sistema Lean y comprobar cómo mejoran la producción y la satisfacción final del cliente. El juego simula una cadena de suministro, desde el proveedor, pasando por el envasado de los productos, hasta llegar al cliente final en una farmacia. El objetivo del juego es que los participantes asimilen rápidamente los conceptos expuestos.

A quién va dirigido:

Dirigida a personas que estén interesadas en aprender como es el Sistema Lean y cómo aplicarlo en ambiente de Pharma y Biotech.

Objetivos:

El objetivo del workshop es  aprender los principios del Sistema Lean y cómo aplicar sus herramientas  para asegurar su continuidad y mejora continua.

Beneficios directos de la aplicación del Sistema Lean:

  • Aumenta la productividad humana y bienes de equipo.
  • Mejora el plazo de entrega al Cliente (interno o externo).
  • Mejora la calidad y seguridad.

Fecha, Lugar y horario

  • Jueves 7 de Marzo
  • Horario de 9:00 a 18:00 h
  • Lugar: Parc Cientific de Barcelona
  • Carrer de Baldiri Reixac, 4-8 Torre I, 08028 Barcelona

Precio de inscripción: 350 €/persona

Para Inscripciones contactar a través de:

info@leanbox.es

Telf: 93 6116356 / 626036973

En la página web de Leanbox

Jornadas de formación

 

Programa de la jornada: (de 9:00 a 18:00 horas)

 Incluidos Café y comida networking

Cómo aplicar el Sistema Lean en Pharma y Biotech para aumentar la productividad

El Workshop tendrá como hilo conductor el juego La Aspirina y el Paracetamol, donde los participantes podrán ir aplicando los conceptos y herramientas del Sistema Lean y comprobar cómo mejoran la productividad y la satisfacción final del cliente. El juego simula una cadena de suministro, desde el proveedor, pasando por el envasado de los productos, hasta llegar al cliente final en una farmacia. El objetivo del juego es que los participantes asimilen rápidamente los conceptos expuestos.

Introducción histórica: el origen del Lean.

Desde su origen en Japón en los años 50 hasta la Industria 4.0 de nuestros días.

Derroche y valor añadido. (en Pharma y Biotech)

Aprender a ver los despilfarros de los procesos productivos con ejemplos para que los participantes puedan aplicarlo.

Primera ronda del juego

Kaizen
Concepto japonés que significa “mejora continua”. Como se aplica en la empresa, el cambio cultural que implica y sus ventajas.

Calidad en la Fuente

Integrar la calidad en el proceso de producción para asegurar el Cero Defectos en el cliente.

Pull vs Push

Diferencia entre flujo empujado y tirado. Pasar de fabricación de grandes lotes a pequeños lotes. Conseguir más flexibilidad en la fabricación para reducir los plazos de entrega.

Segunda ronda del juego

Cómo aplicar las herramientas del Sistema Lean en Pharma y Biotech

VSM, 5S, Kanban, SMED, TPM, Producción Celular, Milkrun.

La importancia de las personas

El Lean Manufacturing no es sólo un método con unas herramientas, sino, un proceso donde intervienen las personas muy activamente para lograr un cambio cultural en la empresa.

Mesa redonda: orientación para tu caso particular.

Conclusiones de la jornada.

Fin de la jornada

Formacion Lean en Biotech y Pharma Leanbox

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